有害な化学物質の蒸気や粉じんは、作業者のばく露リスクを高めます。従来は局所排気装置が基本対策ですが、設置スペースや工程の都合で導入が難しい現場もあります。そこで注目されるのが「発散防止抑制措置」です。
本記事では、局所排気装置との違い、措置として求められる考え方、許可申請や測定の注意点、導入費用の目安まで整理します。
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発散防止抑制措置とは
発散防止抑制措置は、有機溶剤や特定化学物質を扱う現場で、本来設置が求められる局所排気装置に代わる対策として認められる措置です。
作業環境が第一管理区分を満たす水準で維持できることを前提に、吸着・分解装置や気流制御などの代替設備を導入し、所轄の労働基準監督署から特例の許可を得ることで、局所排気装置の設置義務が免除されます。
これにより、ダクト配管や排気経路の確保が難しい場所でも、有害物質の拡散を抑えながら安全な作業環境を整えやすくなります。
参照元：厚生労働省「厚生労働省発基安0327第1号」https://www.mhlw.go.jp/stf/houdou/2r9852000002680h-att/2r98520000026827.pdf
局所排気装置と発散防止抑制装置の違い
局所排気は“捕集して排出”、発散防止抑制は“広げない・減らす”発想です。現場条件、測定・管理の要件、運用負荷の違いを押さえることが重要です。
局所排気装置とは？
局所排気装置は、発生源の近くで有害物質を吸い込み、ダクトで搬送して処理・排出する設備です。発生源を確実に捕集できれば、作業域の濃度上昇を抑えやすいのが強みです。一方で、フード形状や設置位置、風量が適切でないと捕集効率が落ちます。さらに、ダクト経路・設置スペース・排気先の確保が必要で、工程変更が多い現場では柔軟性が課題になります。導入時は必要風量とフード設計、点検・性能維持の体制までセットで検討します。
発散防止抑制装置とは？
発散防止抑制装置は、発生源からの拡散を抑えたり、空気中の濃度を下げたりしてばく露を低減する装置です。吸着材で回収する方式、触媒や反応で分解する方式、冷却で蒸気化を抑える方式、気流設計で作業者側へ流れにくくする方式などがあります。重要なのは、導入後に効果が維持できているかを確認する運用です。フィルター交換や性能確認を怠ると、見た目は稼働していても効果が落ち、リスクが増える点に注意します。
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発散防止抑制装置のメリットは？
発散防止抑制装置は、設置や運用の自由度が高い構成にできる点が魅力です。現場の制約に合わせて、導入しやすさと効果の両立を狙えます。
コンパクトサイズで設置が簡単
発散防止抑制装置は、工程の近くや作業台周辺に置けるサイズ感のものがあり、レイアウト変更を最小限にしやすいのが利点です。局所排気のようにダクトや排気先の確保が不要な構成を選べる場合、工事が短く済み、停止時間を抑えられます。ただし「小さい＝十分」ではなく、対象物質や発生量に対して処理能力が足りないと効果が出ません。導入時は必要処理量と設置位置をセットで確認し、作業者の呼吸域に拡散しない配置を作ることが重要です。
移動させることができる
キャスター付きなど移動可能な機種は、工程変更や臨時作業がある現場で使い勝手が良く、必要な場所へ持っていけるのが強みです。固定設備に比べて柔軟に使える一方、移動すると効果が変わりやすい点に注意が必要です。吸込み口の向き、作業者との距離、周囲の気流で性能が左右されます。運用ルールとして、置き場所・向き・使用条件を標準化し、誰が使っても同じ効果が出るように整えると、現場でのばらつきを抑えられます。
センサーやモニタリングが可能
センサー連動やモニタリング機能があると、稼働状況や異常の早期発見に役立ちます。例えば、風量低下やフィルター目詰まりの兆候を把握できれば、効果が落ちる前に手を打てます。また、濃度や稼働ログを残せると、改善や教育にもつながります。ただし、センサー値は設置位置や環境条件で変動するため、表示だけで安心しないことが大切です。測定計画と併せて運用し、モニタリングを“管理の仕組み”として活かすと効果が安定します。
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発散防止抑制装置でできること
「というテーマで下記について見出し2の下にリード文100文字で一つだけ・見出し3の下に本文300文字ずつでそれぞれ制作して。」
装置の役割は「濃度を下げる」「拡散を抑える」「発生を減らす」の3方向です。工程に合わせて組み合わせると、ばく露リスクを下げやすくなります。
吸着や分解で濃度を低減させる
吸着方式は、活性炭などの吸着材で有害成分を捕まえ、空気中濃度を下げる考え方です。分解方式は、触媒や反応で有害成分を別の物質へ変換し、濃度を低減させます。どちらも重要なのは、対象物質に対して方式が適合していること、処理能力が発生量に見合っていることです。吸着材は飽和すると効果が落ち、分解方式は生成物や副反応の確認が欠かせません。交換・点検の運用まで含めて設計することが前提になります。
気流設計で作業者側への拡散を抑える
気流設計は、発生源からの流れをコントロールし、作業者の呼吸域へ向かう拡散を抑えるアプローチです。遮へい板や囲い、送風と吸引の組み合わせで、汚染空気の通り道を作らないようにします。効果は、周囲の空調、ドアの開閉、人の動きなどで変わりやすいため、現場に合わせた調整が必要です。導入時は、作業姿勢と発生源位置を前提に、風が逆流しない配置を作り、運用中も条件が変わったら見直せる体制にしておくと安定します。
冷却などで蒸気発生を抑える
溶剤などは温度が上がるほど蒸気が増えやすく、発散が強くなります。冷却は、蒸気化そのものを抑えることで、発生源の“出る量”を減らす対策です。例えば、材料の温度管理、フタ・カバーの徹底、加温工程の条件見直しと組み合わせると効果が出やすくなります。ただし、工程品質や作業性を損なうと現場に定着しないため、効果と実用性のバランスが重要です。発生量を減らす工夫は、装置負荷を下げる意味でも有効です。
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発散防止抑制措置の価格・費用は？
費用は方式と構成で大きく変わり、装置本体だけでなく設置・運用まで含めた総額で考える必要があります。目安として、装置費に加えて、必要に応じた周辺部材や安全対策、現場調整の工数が発生します。運用では、フィルターや吸着材の交換費、点検・校正、ログ管理などの手間が継続的に掛かります。さらに、測定や申請対応が必要なケースでは、その外部費用や社内工数も見込むべきです。見積は「初期費」だけでなく、年間の運用コストまで比較すると判断しやすくなります。
失敗しない発散防止抑制措置の選びのポイント
方式選定を誤ると、稼働していても効果が出ません。対象物質、作業姿勢、測定、保守まで含めて“回る運用”として設計することが重要です。
対象物質と発生量に合う方式を選ぶ
最初にやるべきは、対象物質の性状（揮発性、吸着適性、反応性など）と、発生量・発生タイミングの把握です。吸着が効きにくい物質に吸着方式を当てる、発生量が大きいのに小型機で対応する、といったミスマッチは効果不足の原因になります。工程によっては、発生源対策（フタ、密閉、温度管理）と装置を組み合わせる方が現実的です。導入前に、現場条件と処理能力の整合を取り、必要なら試験運用で確認してから本導入すると失敗を減らせます。
作業姿勢と発生源位置に合う配置にする
効果は装置の性能だけでなく、置き方で大きく変わります。作業者の呼吸域と発生源の位置関係、手元作業の動き、周囲の空調の風向きまで含めて配置を決めないと、拡散を助長することがあります。例えば、吸込み口が遠い、風が背中から当たって呼吸域へ流れる、といった状態は危険です。導入時は、作業者が普段どおり動ける配置を前提に、実際の動作で確認して調整しましょう。配置をルール化して再現性を高めると安定します。
測定計画と管理区分を達成できる設計にする
発散防止抑制措置は、効果が“見えにくい”ため、測定で裏付けを取りながら運用する設計が重要です。どこで、どの条件で、どの頻度で測定するのかを決め、目標とする状態（管理区分など）を維持できる運用に落とし込みます。測定は、工程条件が変わると結果が変動するため、試運転時の測定だけで安心しないことが大切です。条件変更時の再評価ルールまで作っておくと、導入後も効果を保ちやすくなります。
フィルター交換や点検の運用を作り込む
吸着材やフィルターは、交換を怠ると効果が急激に落ちます。にもかかわらず、現場では「動いているから大丈夫」となりやすいのが落とし穴です。交換周期は、使用時間だけでなく、濃度負荷や温湿度でも変わるため、実運用に合わせて管理する必要があります。点検項目（風量、差圧、異音、アラーム）と記録の残し方を決め、担当者が変わっても同じ運用が続く仕組みにします。点検と交換を業務フローに組み込むことで、効果が安定します。
トラブル時の代替運用を決めておく
通信障害、停電、装置故障が起きると、会計設備と同じく“業務が止まる”状態になり得ます。対策として、停止時に作業を止めるのか、条件を下げて継続するのか、別手段（密閉、局所排気への切替、作業時間の変更）で対応するのかを決めておくことが重要です。現場で迷うと対応が遅れ、ばく露リスクが上がります。停止時の判断基準と手順を明文化し、教育と掲示で共有しておくと、緊急時でも混乱を抑えられます。
申請支援と保守体制を確認する
申請や測定が絡む場合、機器販売だけで終わる体制だと、導入後の運用でつまずきやすくなります。確認すべきは、現地調査の範囲、測定計画の支援可否、必要書類の作成支援、稼働後の定期点検や部材供給です。特に、消耗品が欠品すると効果維持ができないため、供給の安定性は重要です。トラブル時にどこへ連絡し、何時間で復旧できるかまで条件を確認し、契約に落とし込むと安心です。
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よくある質問
制度・測定・停止時対応は特に質問が多い項目です。導入前に“例外の扱い”まで決めておくと、稼働後のトラブルと混乱を減らせます。
発散防止抑制措置だけで局所排気装置は不要になりますか
ケースによります。発散防止抑制措置は、局所排気の代替として検討されることがありますが、すべての現場で無条件に置き換えられるわけではありません。対象物質、発生量、作業方法、現場条件によって、局所排気が適切な場合もあります。重要なのは、装置を置いた結果としてばく露が十分に低減できるかを測定などで確認し、維持できる運用になっていることです。置き換えを前提にするのではなく、現場の制約と目標を整理し、必要に応じて複合対策で設計するのが安全です。
どんな測定をどの頻度で行う必要がありますか
測定の種類と頻度は、対象物質、作業内容、運用条件、求められる管理の考え方によって変わります。導入直後は、想定どおり効果が出ているかを確認するために、作業条件を変えながら評価することが重要です。その後も、条件変更（材料変更、作業量増加、装置位置変更、空調変更）があれば再評価が必要になります。ポイントは、測定を“導入時だけ”にしないことです。定期点検・交換記録とセットで、状態の変化を早期に捉える運用にすると、効果を維持しやすくなります。
停電や通信障害のときはどう運用しますか
停電時は装置が停止しやすく、通信障害はモニタリングや制御に影響する場合があります。事前に決めるべきは、停止時に作業を止める条件、継続するならどの代替策を取るかです。例えば、作業を中断する、密閉やフタで発散を抑えて再開を待つ、別の換気手段へ切り替えるなどが考えられます。UPSで短時間稼働できる設計もありますが万能ではありません。停止時の判断基準と手順を文書化し、現場教育で徹底することが混乱防止になります。
導入後に第一管理区分を維持できないとどうなりますか
維持できない場合、対策の見直しが必要になります。原因は、発生量の増加、装置能力不足、配置不適合、フィルター劣化、点検不足、空調変更など多岐にわたります。まずは条件を切り分け、装置の性能低下（目詰まり、吸着材飽和）と運用変更（作業量、材料変更）を分けて確認します。そのうえで、配置変更、方式変更、能力増強、発生源対策の追加などを検討します。重要なのは、測定結果をもとに改善を回す仕組みを持ち、放置しないことです。
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